MRP (Material Requirement Planning)

La méthode MRP (Material Requirement Planning) est, à l’origine, une méthode de planification des besoins de production qui permet de déterminer, à partir d’un échéancier de demandes à satisfaire, les quantités de composants à fabriquer (ordres de fabrication) et de composants ou matières à approvisionner (ordre d’achats) ainsi que l’échéancier de ces ordres.

Elle a été développée (ou du moins popularisée) à la fin des années 60 chez IBM par 3 ingénieurs Orlicky, Plossl et Wight qui ont compris que l’approche utilisée à l’époque (les lots économiques et la formule de Wilson) était inadaptée dans le cas des composants de fabrication. En effet, la demande de ces derniers n’est en aucun cas liée au marché (comme la demande en produits finis) mais dépend exclusivement des besoins en composés de niveau supérieur dans la nomenclature du produit et des stocks déjà disponibles. L’utilisation et la diffusion de la méthode MRP, d’abord chez IBM, a nécessité le développement et la structuration des données de fabrication (appelées données techniques) avec notamment la spécification des notions de nomenclature (structure et organisation des produits) et des gammes de fabrication (temps, séquence, etc. de fabrication sur chaque poste de fabrication). L’utilisation de la méthode chez IBM a conduit au développement, en 1978, du premier logiciel de GPAO (Gestion de Production Assistée Par Ordinateur) qui a été ensuite commercialisé par IBM sous le nom de MAPICS (Manufacturing Accounting and Production Information Control System). Une dizaine d’années plus tard, les retours d’expérience de l’utilisation des systèmes MRP et les développements des capacités de calcul et de l’informatique en réseau ont conduit au développement de la nouvelle génération de MRP, sous l’acronyme MRP II (Maufacturing Ressource Planning). Il s’agissait d’adjoindre au module MRP de calcul de besoins, un module dit CRP (Capacity Requirement Planning) permettant, par la simulation, de s’assurer que l’équilibre charge capacité est assuré entre les ordres de fabrication suggérés par le calcul des besoins et les capacités disponibles en ateliers.

Avis de l’Observatoire : La méthode MRP est une méthode universelle de calcul des besoins en fabrication. Son avènement a conduit à la création d’un langage commun à la gestion de production, celui des « données techniques » et MRP II est aujourd’hui au cœur de la grande majorité des modules manufacturing des ERP. Par ailleurs, on peut considérer que c’est le développement de la GPAO qui est à l’origine de tout le mouvement d’informatisation des processus fonctionnels de l’entreprise qui permettent le pilotage de supply chain agiles au sein d’entreprises étendues.

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